溶融亜鉛めっき構造用鋼製格子

当社の溶融亜鉛めっき鋼製グレーチングは、長期的な防錆が最大の関心事である産業およびインフラストラクチャ プロジェクト向けに設計された、耐腐食性の床材および排水ソリューションです。{{2}完全に自動化された電鍛溶接プロセスを通じて、ベアリング バーとツイスト クロス バーが剛性パネルに融合され、その後 450 ～ 460 度の溶融亜鉛に浸されて冶金的に結合したコーティングが形成され、中程度の工業雰囲気で 40 ～ 50+ 年の耐食性を実現します。

技術的パラメータ

標準格子指定システム

標準の G- シリーズ指定を使用します。以下のすべてのモデルは、標準として溶融亜鉛メッキ-- 接頭語の「G」は亜鉛メッキ表面処理を示します。

ベアリングバーと表面のオプション

 平らな (滑らかな) 表面:ほとんどのアプリケーションの標準。滑らかなトップでお掃除が簡単。

 鋸歯状の表面:歯-形のベアリングバーにより、滑り抵抗が 40～60% 増加します。 OSHA ガイドラインに従って、濡れた歩道、油っぽい歩道、または傾斜した歩道に推奨されます。

 I-バーの表面:I-形状の断面-は、優れた強度対重量比を実現し、滑り抵抗も強化されています。

 クロスバーの種類:ツイスト四角（5×5、6×6、8×8mm）・丸棒（Ø6～10mm）。

プレーン(フラット)バーグレーチング

鋸歯状棒格子

私-棒格子

角棒格子

40–50+ 年の耐食性

溶融亜鉛めっきプロセスでは、冶金学的に結合した亜鉛コーティングが作成されます。表面塗装ではなく、スチールの不可欠な部分です。 ASTM A123 によれば、70 ～ 100 μm の亜鉛層は、C3 (工業用) 雰囲気において 40 ～ 50+ 年間メンテナンスフリーのサービスを提供します。-沿岸/海洋 C5-M 環境では、100μm 以上のコーティングにより 15 ～ 25 年間の保護が実現します。耐用年数は亜鉛コーティングの厚さに直接比例します。コーティングが厚いほど保護が長くなります。

自己修復亜鉛保護-

表面を単に覆うだけの塗装や粉体塗装とは異なり、溶融亜鉛めっきは、{0}}陰極（犠牲）保護。亜鉛は鋼よりも電気化学的に活性であるため、コーティングに傷がついたり切断されたりすると、亜鉛が自らを犠牲にして露出した鋼を保護します。これは、取り付け時のエッジの切断、ドリル穴、軽度の摩耗を意味します。錆びない- 亜鉛は裸の鋼を自動的に保護し続けます。

ステンレス鋼と比較して総所有コストが低い

溶融亜鉛めっき鋼製格子のおおよその費用ステンレス鋼 304 より 60% 少ないほとんどの産業環境で同等の耐食性能を実現します。通常の腐食状態にある産業および都市インフラ プロジェクトの 90% では、亜鉛メッキ格子が最高のコスト対パフォーマンス比を実現します。--ステンレス鋼は、食品加工、製薬、または極度の化学物質にさらされる場合にのみ推奨されます。

フルカバレッジ - 最初に溶接、次に亜鉛メッキ

私たちは以下に従います「最初に溶接、次に亜鉛メッキ」原則: すべての格子パネルは、亜鉛メッキ釜に入る前に完全に加工 (溶接、切断、エッジバンディング) されます。これにより、すべての表面、溶接接合部、切断端が完全に亜鉛で覆われています- 裸の箇所、未処理の溶接部、隠れた腐食の開始点はありません。これは、切断により裸の鋼が露出する亜鉛メッキ後の製造に比べて、重要な利点です。-

当社が準拠する国際亜鉛めっき規格

材料別の最小亜鉛コーティング厚さ (ASTM A123 表 1)

GNEE標準:当社では、すべての一般的な格子材料の厚さ (3 ～ 10 mm のベアリング バー) に対して ASTM A123 の最小値を超える、デフォルトで 70 ～ 100 μm の亜鉛コーティングを適用します -。

塗装の品質検査方法

 磁気厚さ計 (ISO 1460):-パネルごとに複数のポイントで非破壊測定。参照領域ごとに少なくとも 5 つの読み取り値。平均は ASTM A123 要件を満たさなければなりません。

 接着試験 (ASTM A123 §7):亜鉛コーティングは、硬いワイヤー ブラシでこすっても除去できないほど強力に付着する必要があります。- ASTM B6 に準拠したナイフ剥離によるテスト。

 均一性テスト:連続した途切れのないコーティングを目視検査します。裸のスポット、気泡、またはフラックスの混入は許可されません。

 バッチトレーサビリティ:各亜鉛めっきバッチは、日付、釜の温度、浸漬時間、材料証明書とともに記録されます。テストレポートはご要望に応じて入手可能です。

溶融亜鉛めっき鋼製格子の耐用年数は、-大気腐食性カテゴリーISO 9223 で定義されています。次の表は、亜鉛コーティングの厚さと環境の種類に基づいて予想される耐用年数を示しています。

塩水噴霧試験データ

注記：

海洋および化学環境に関する推奨事項:C4 ～ C5 環境 (港湾、海洋、化学プラント) の場合は、当社の製品をお勧めします。二重システム- 溶融亜鉛メッキ + エポキシ粉末トップコート-。二重コーティングは、どちらかのコーティング単独の合計寿命の 1.5 ～ 2.3 倍を提供します (EN ISO 12944 による相乗効果)。

当社の亜鉛メッキ鋼製格子は、次の方法で製造されています。9ステップの連続製造フロー。原材料の選択から最終的な積み込みまでのすべての段階 - - は社内で管理されており、完全なトレーサビリティと一貫した品質が保証されています。-

標準的なプラットホーム通路から複数のカットアウトのある複雑で不規則なレイアウトまで、すべてのプロジェクトには固有の要件があります -。当社のエンジニアリング チームは、お客様の図面を基に直接作業を行い、完全に組み立てられた亜鉛メッキされた格子パネルを納品します。-それ以上の変更を加えずに現場に設置できる-。

パッキング

 スチール-ストラップバンドル輸送中の亜鉛コーティングの摩耗を防ぐために、パネル間に木製のセパレーターを使用します。

 防水ラップ海上輸送用-は海上輸送中の白錆（亜鉛の酸化）を防ぎます。

 木製パレットオプション小さいまたは壊れやすいカスタムパネル用。

 エッジプロテクターストラップのすべての接触点で亜鉛メッキ表面を保護します。

リードタイム

品質保証チェックリスト

よくある質問：

溶融亜鉛めっき鋼製格子の耐用年数はどのくらいですか?{0}

溶融亜鉛めっき鋼製格子は、70μm の亜鉛コーティングが施されており、中程度の工業雰囲気（ISO 9223 カテゴリ C3）で 40 ～ 50+ 年間持続します。海洋環境 (C5-M) では、100μm 以上のコーティングで 15 ～ 25 年が期待されます。耐用年数は、ASTM A123 に基づく亜鉛コーティングの厚さに直接比例します。

スチール製格子にはどのくらいの亜鉛コーティングの厚さが必要ですか?

ASTM A123 表 1 によると、亜鉛コーティングの最小厚さは、厚さ 3.2 ～ 4.8 mm の格子材料の場合は 70 μm、4.8 mm 以上の材料の場合は 85 ～ 100 μm です。 GNEE は標準として 70 ～ 100μm を適用し、すべての一般的なベアリング バー サイズの最小要件を超えています。

溶融亜鉛メッキとステンレス鋼の格子 - どちらが優れていますか?

溶融亜鉛めっきグレーチングは、ステンレス 304 よりもコストが 60% 低く、ほとんどの産業環境で同等の耐食性を発揮します。産業および地方自治体のプロジェクトの 90% では、亜鉛メッキが最高のコストパフォーマンス比を提供します。-ステンレスは、食品加工、製薬、または極度の海洋化学薬品にさらされる場合にのみ推奨されます。

溶融亜鉛めっきにより、溶接されたグレーチングに変形が生じますか?{0}

いいえ。適切に製造された電鍛溶接格子は、変形することなく亜鉛めっき温度 (450 ～ 460 度) に耐えます。{1}抵抗溶接プロセスにより、ベーススチールよりも強力な冶金融着接合部が作成されます。前処理には、寸法安定性を確保するための応力除去が含まれます。{6}}亜鉛メッキ後の寸法公差は NAAMM MBG 531 に基づき±3mm です。

亜鉛メッキ鋼製格子をカスタムサイズに切断できますか?

はい。溶融亜鉛めっきの前に、すべての格子パネルを指定された寸法に切断し、すべての切断端が亜鉛を完全に覆うようにします。-これは非常に重要です。亜鉛めっき後の - 切断では、切断端で裸の鋼が露出します。現場で修正する場合は、切断面にジンクリッチペイント (ZRC) を塗布することをお勧めします。-